1. Rollen til fyllmaterialer
Tilsett fyllstoffer som kalsiumkarbonat, leire, aluminiumhydroksid, glassflak, glassmikrokuler og litopon til polyesterharpiks og disperger dem for å lage en harpiksblanding.Dens funksjon er som følger:
(1) Reduser kostnadene for FRP-materialer (som kalsiumkarbonat og leire);
(2) Reduser krympingshastigheten for herding for å forhindre sprekker og deformasjoner forårsaket av krymping (som kalsiumkarbonat, kvartspulver, glassmikrokuler, etc.);
(3) Forbedre harpiksviskositeten under støping og forhindre at harpiks drypper.Imidlertid bør det bemerkes at overdreven økning i viskositet noen ganger kan bli en ulempe;
(4) Ugjennomsiktighet for dannede produkter (som kalsiumkarbonat og leire);
(5) Bleking av dannede produkter (som bariumsulfat og litopon);
(6) Forbedre korrosjonsbestandigheten til formede produkter (glimmer, glassplater, etc.);
(7) Forbedre flammemotstanden til dannede produkter (aluminiumhydroksid, antimontrioksid, klorert parafin);
(8) Forbedre hardheten og stivheten til dannede produkter (som kalsiumkarbonat, glassmikrokuler, etc.);
(9) Forbedre styrken til dannede produkter (glasspulver, kaliumtitanatfibre, etc.);
(10) Forbedre lettvekts- og isolasjonsegenskapene til støpte produkter (forskjellige mikrosfærer);
(11) Tilveiebringe eller øke tiksotropien til harpiksblandinger (som ultrafin vannfri silika, glasspulver, etc.).
Det kan sees at hensikten med å tilsette fyllstoffer til harpiks er mangfoldig, så det er viktig å velge egnede fyllstoffer i henhold til ulike formål for å utnytte rollen som fyllstoff fullt ut.
2. Forholdsregler for valg og bruk av fyllstoffer
Det finnes ulike typer fyllstoffer.Derfor er det nødvendig å velge riktig fyllstoffmerke og -kvalitet for bruksformålet, noe som sier seg selv.De generelle forholdsreglene ved valg av fyllstoffer er ikke bare å velge sorten med forhåndsbestemte kostnader og ytelse, men også å ta hensyn til følgende punkter:
(1) Mengden harpiks som absorberes bør være moderat.Mengden harpiks som absorberes har en betydelig innvirkning på viskositeten til harpiksblandinger.
(2) Viskositeten til harpiksblandingen bør være egnet for støpeoperasjonen.Flere justeringer av viskositeten til harpiksblandinger kan gjøres ved å fortynne med styren, men å tilsette for mange fyllstoffer og fortynne med styren vil føre til en reduksjon i FRP-ytelsen.Viskositeten til harpiksblandinger er noen ganger betydelig påvirket av blandingsmengden, blandingsforhold eller tilsetning av fyllstoffoverflatemodifiserende midler.
(3) Herdeegenskapene til harpiksblandingen bør være egnet for støpeforholdene.Herdeegenskapene til harpiksblandinger påvirkes noen ganger av selve fyllstoffet eller den adsorberte eller blandede fuktigheten og fremmedstoffer i fyllstoffet.
(4) Harpiksblandingen bør forbli stabil i en viss tidsperiode.For fenomenet setning og separasjon av fyllstoffer på grunn av stillestående, kan det noen ganger forhindres ved å gi harpiksen tiksotropi.Noen ganger brukes også metoden for å unngå statisk og kontinuerlig mekanisk omrøring for å forhindre setning av fyllstoffer, men i dette tilfellet er det nødvendig å vurdere å forhindre setning og akkumulering av fyllstoffer i rørledningen fra beholderen som inneholder blanderen til formingen. nettstedet.Når visse mikroperlefyllstoffer er utsatt for separasjon oppover, er det nødvendig å bekrefte karakteren på nytt.
(5) Permeabiliteten til harpiksblandingen bør passe til operatørens tekniske nivå.Tilsetning av fyllstoffer reduserer generelt gjennomsiktigheten av harpiksblandingen og reduserer også duktiliteten til harpiksen under lagdeling.Derfor har impregneringen, skumdempingsoperasjonen og vurderingen under støping blitt vanskelig.Disse faktorene bør vurderes for å bestemme forholdet mellom harpiksblandingen.
(6) Vær oppmerksom på den spesifikke vekten til harpiksblandingen.Når du bruker fyllstoffer som inkrementelle materialer for å redusere materialkostnadene, øker den spesifikke vekten til harpiksblandingen sammenlignet med harpiksen, og møter noen ganger ikke den forventede verdien av intuitivt å redusere materialkostnadene.
(7) Overflatemodifiseringseffekten til fyllstoffer bør undersøkes.Fylloverflatemodifikatorer er effektive for å redusere viskositeten til harpiksblandinger, og forskjellige overflatemodifikatorer kan noen ganger forbedre mekanisk styrke i tillegg til vannbestandighet, værbestandighet og kjemisk motstand.Det finnes også typer fillere som har gjennomgått overflatebehandling, og noen bruker den såkalte «whole mixing-metoden» for å modifisere overflaten på fillers.Det vil si at når man blander harpiksblandinger, tilsettes fyllstoffene og modifiseringsmidlene sammen til harpiksen, noen ganger er effekten veldig god.
(8) Skumdempingen i harpiksblandingen bør utføres grundig.Fyllstoffer brukes ofte i form av mikropulver og partikler, med et veldig stort spesifikt overflateareal.Samtidig er det også mange deler hvor mikropulver og partikler aggregerer med hverandre.For å spre disse fyllstoffene i harpiksen, må harpiksen gjennomgå intens omrøring, og luft trekkes inn i blandingen.I tillegg trekkes også luft inn i det store fyllstoffvolumet.Som et resultat ble en ufattelig mengde luft blandet inn i den tilberedte harpiksblandingen, og i denne tilstanden er FRP oppnådd ved å levere den til støping utsatt for å produsere bobler og hulrom, noen ganger ikke oppnå den forventede ytelsen.Når det ikke er mulig å fullstendig skumdempe kun ved å stå stille etter blanding, kan silkeposefiltrering eller trykkreduksjon brukes for å fjerne bobler.
I tillegg til de ovennevnte punktene bør det også iverksettes støvforebyggende tiltak i arbeidsmiljøet ved bruk av sparkelmasse.Stoffer som ultrafin partikkelformig silika sammensatt av fri silika, alumina, diatoméjord, frosne steiner osv. klassifiseres som klasse I-støv, mens kalsiumkarbonat, glasspulver, glassflak, glimmer osv. er klassifisert som klasse II-støv.Det finnes også forskrifter om kontrollert konsentrasjon av ulike mikropulver i miljøatmosfæren.Lokale eksosanordninger må installeres og arbeidsvernutstyr må brukes strengt ved håndtering av slike pulveriserte fyllstoffer.
Innleggstid: 18. februar 2024
